粉體配料系統是基于配方管理的原料自動化系統。粉體的計量、螺桿輸送或進料器輸送一般設置變頻器進行供給。的目的技術是為了提高用戶的信息化管理水平；改善和優化生產技術，提高產品質量的可靠性、穩定性、生產中的可追溯性有效保障生產效率，改善工作環境，減少勞動輕度。
 

　　在粉體配料系統進料過程中，影響進料精度的因素很多，主要包括進料量的速度和均勻性、料斗的振動、落差、空中殘留物和過沖量等因素。
 

　　其中料斗的振動會影響傳感器獲得的準確的材料重量信號。另外，過沖量。過沖量是因為，從電子裝置發出停止信號到閥門可靠關閉，或者送料器可靠停止旋轉，需要較長的延遲時間。其中配合的材料比重、流量和落差大小的不同引起的超調量的隨機變化，給原料精度的控制帶來了很大的困難。那么怎樣才能提高自動配料系統的配料精度呢？
 

　　生產過程不同，對粉體配料系統的配料精度和工作速度有不同的要求，大致有以下三種控制方式計算機、plc和定量稱重控制計三種控制類型。
 

　　由計算機控制
 

　　該控制方式在計算機的控制下，按照用戶預設的原料方案自動稱量各種材料，自動控制原料的各個環節，完成原料工藝。自動原料系統正確供給原料的關鍵是控制原料供給電機的轉速和啟停，在原料供給過程中，根據原料供給量的多寡控制電機的轉速，分為高速原料供給和低速原料供給等不同的原料供給模式，從而提高系統的工作效率，也可以提高原料的精度在實際原料供給與設定值差異較大的情況下，采用高速原料供給模式，可以提高系統的生產率。
 

　　原料投入值接近設定值時，采用低速的原料投入模式，由于原料投入口和托盤之間的空中滯留材料，在達到控制提前角量時，電機停止旋轉。在實際原料工藝達到控制前置時間時，由于材料密度的差異，電機停止旋轉后滯留的空中材料質量不同，系統應能根據實際運行情況設定電機的停止前置時間。根據各材料的落差修正系數決定供給結束時刻，稱量升穩定后讀取料斗內材料的最終重量，與設定值進行比較，作為下次原料落差修正系數重新選擇的依據。也就是說，目前的原料利用上次原料實測落差值和落差補償值的平均值進行落差補償，這種方式可以使原料系統的原料精度隨著原料次數的增加而提高。
 

　　基于PLC的控制
 

　　PLC將計算機技術與傳統的繼電器控制系統有機結合，實現靈活可靠的工業控制。在自動配料系統中，PLC主要接收來自外部的開關信號，判斷當前系統的運行狀態，輸出各種控制信號，控制接觸器、繼電器、電磁閥等部件進行相應的動作。根據具體的進料流程，進料開始時，電機正常工作，當進料系統高速進料，物料重量接近目標值時，采用PLC點動控制模式進行進料，保證物料的計量精度要求。另外，接收上位機的控制指令，完成自動配料的控制。用稱重控制計控制
 

　　定量稱重控制儀表一般專門定制于定量包裝、分揀和自動配料等應用場合，該儀表具有收集和處理重量信號，發出相應的控制信號的功能，安裝調試方便，是目前自動配料系統中常見的控制方式。采用定量稱重控制儀對配方材料進行檢測和控制，可以很好地克服原料精度低的缺點，同時直接實現質量配比，具有可靠性高等優勢。
 

　　定量計量控制裝置一般有快、慢兩種進料速度，原料首先采用快進料。快前饋量為慢前饋過程決定前饋量，達到設定值后采用慢前饋。慢前饋量可以補償空中飛行材料的影響，使稱量值盡量接近設定值。
 

　　因此，根據實際生產過程設置稱重儀，合理設定提前量和提前量，可以很好地控制原料的精度。通過對原料工藝進行試驗，根據對不同材料多次測量的誤差情況，設定控制提前角量。該控制方法適用于進料速度均勻的生產過程，進料速度波動大則定量偏差大，影響原料精度。